抽水蓄能电站建设中，机坑里衬作为水轮机的关键埋入部件，其圆度控制水平直接关乎机组装配精度与服役期内的安全可靠性。当所用钢板仅12 mm厚、结构自身刚度明显偏弱时，卷制成型及焊接环节的变形防控便成为业内普遍感到棘手的技术难题。本文依托福建云霄抽蓄电站1号、2号机组的机坑里衬制造实践，详细记述了从“反复返修、勉强过关”到“一次成型达标、工期压缩10 d”的技术跨越过程。通过系统性的工艺试验与经验总结，团队突破了“变形后再用火焰校形”的传统被动模式，转而确立了“焊接前施加刚性约束”的主动控制思路，并据此设计了“标准工装平台+强制拼装”方案，最终将实践经验凝练为《变形控制四步法》。本文成果对水电、压力容器、风电塔筒等行业的薄壁大直径锥筒类结构制造具有一定参考价值。