为攻克大型水轮发电机转子副立筋传统委外加工模式存在的“质量监控难、精度波动大、返修周期长、运输风险高”等痛点，本文创新性地提出并成功应用于托巴水电站的“高精度现场配刨工艺”。该工艺的创新在于“自主研发高精度刨胎平台”和“复合限位装夹系统”，在托巴水电站应用中，该工艺“精准补偿了转子支架组焊导致的≤0.2 mm/m主立筋变形，较传统委外模式缩短工期约76%，降低综合成本约70%，显著提升了磁轭装配精度。其高精度工装设计(刨胎)与闭环控制流程，为水轮发电机组类似大型精密部件的现场加工提供了可复用的创新解决方案。